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為了對鍛件熱處理的質(zhì)量進行控制，車間應采用一套配套的措施，其中包括打熱處理爐批號、抽查硬度、定期檢查爐溫校核儀表等等。作為參考，下面列舉了若干基本項目：

1)加熱爐的結(jié)構(gòu)要合理。爐膛尺寸、爐溫及爐膛內(nèi)溫度的均勻性能滿足熱處理的需要；

2)淬火槽尺寸要足夠大。保證實現(xiàn)快速、均勻的冷卻。為了控制淬火液的溫度，還應配有熱交換器；

3)電位計要定期校核。加熱爐應配備控制溫度和記錄溫度的電位計，由專人檢查記錄；

4)檢查和抽查硬度。硬度檢查是熱處理的不可分割的一部分，許多鋼號在回火過程中，往往中途抽取一個鍛件進行硬度檢查，以確定是否需要調(diào)整溫度；

5)溫度均勻性的檢查。爐溫均勻性的檢查應在正常工作條件下進行，每半年一次；

6)根據(jù)化學成分調(diào)整熱處理制度。某些高溫合金或合金鋼，成分的微小變化都要求對時效或回火的佳溫度作相應改變；

7)作好記錄。必須使熱處理爐的記錄與鍛件的熱處理爐批號相對應。熱處理爐批號好是打在鍛件上熔煉爐號的旁邊；

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪些問題？

確定鍛件機械加工余量和公差大小的方法主要有兩種：一是按鍛錘噸位大小確定：另一種方法是按鍛件形狀尺寸大小查表選定。尺寸公差，包括長度、寬度、厚度、中心距、角度、模鍛斜度、圓弧半徑和圓角半徑等公差。

形狀位置公差，包括直線度、平面度、錯移量、剪切端變形量和桿部變形量等。表面技術(shù)要素公差，包括深度、剪拉毛刺的尺寸、頂桿壓痕深度和表面粗糙度等。各項公差都不應互相疊加。

鍛件在鍛造工藝過程中有以下幾點需要注意，如果不當，可能會對鍛件的質(zhì)量造成影響。鍛造工藝過程一般由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛后冷卻、酸洗及鍛后熱處理。鍛造過程中如果工藝不當將叮能產(chǎn)生一系列的鍛件缺陷。

加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫度、加熱速度、保溫時間、爐氣成分等，如果加熱不當，例如加熱溫度過髙和加熱時間過民，將會引起脫碳、過熱、過燒等缺陷。

對于斷面尺才大及導熱性差、塑性低的坯料，若加熱速度太快，保溫時間太短，往往使溫度分布不均勻，引起熱應力，并使坯料發(fā)生開裂。

鍛造成形工藝包括變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應力狀態(tài)、工模具的情況和潤滑條件等，如果成形工藝不當，將可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各種裂紋、折迭、穿流、渦流、鑄態(tài)組織殘留等。  

鍛后冷卻過程中，如果工藝不當可能引起冷卻裂紋、白點、網(wǎng)狀碳化物等。這幾項鍛造過程，鍛造在加工時要特別注意注意，這樣才能更好地保障鍛件的質(zhì)量。

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大型筒體鍛件的成形制造技術(shù)

由于大型筒體鍛件特別是厚壁的筒體鍛件通過鍛造過程很難得到細小的晶粒，鍛造完成后心部溫度仍然很高，晶粒會長大。在鍛件鍛造完成后進行鍛后熱處理，其主要作用是調(diào)整和細化晶粒，為后續(xù)性能熱處理做好組織準備。

鍛件可通過性能熱處理獲得優(yōu)良組織和性能，特別是低溫韌性，性能熱處理一般采用水淬。性能熱處理的溫度、時間和奧氏體化后的冷卻速率對獲得良好性能至關(guān)重要。

性能熱處理后，在筒節(jié)水口端周 向?qū)ΨQ180。取下性能試料兩塊A、B，在冒口端與水口端試料順時針轉(zhuǎn)90°的位置周向?qū)ΨQ180°取下性能試料兩塊C、D。按要求分解試樣后，先經(jīng)歷模擬焊后熱處理，再加工成相應試樣進行性能檢驗。大模擬焊后熱處理為 610～620℃×21h，小模擬焊后熱處理為610～620℃×5h。在正常產(chǎn)品檢驗以外，對每塊試料進行了全厚度不同部位的性能檢驗。

Φ9m超大筒節(jié)鍛件的不同部位性能結(jié)果均滿足技術(shù)條件要求,且各項性能相對較為均勻，說明現(xiàn)有制造工藝是可行的。

現(xiàn)在筒體鍛件的強度余量較大，沖擊功余量相對較小，后續(xù)研究考慮優(yōu)化成分和工藝，使強度和沖擊功達到好的匹配。

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